加工石墨时，石墨黄瓜视频在线观看高清免费完整版的切削参数设置需要综合考虑多个因素，以下是详细的设置建议：

  一、切削速度

  1、刀具直径的影响

  刀具直径是影响切削速度的重要因素。一般来说，刀具直径越大，允许的切削速度可以适当提高。例如，对于直径为6mm的硬质合金刀具，切削速度可以在500-1500r/min之间。如果是直径为10mm的刀具，切削速度可以增加到800-2000r/min左右。这是因为较大直径的刀具在单位时间内切除的材料更多，能够承受更高的切削速度。

  对于金刚石涂层刀具，由于其硬度高、耐磨性好，在相同刀具直径下，切削速度可以适当提高。比如直径为6mm的金刚石涂层刀具，切削速度可以在800-2000r/min之间。

  2、石墨材料特性的影响

  石墨的硬度相对较低，但其脆性较大。所以切削速度不能过高，以免因切削力过大导致石墨崩碎。对于密度较低、质地较软的石墨材料，切削速度可以相对高一些。例如，对于一些用于电极生产的软质石墨，使用直径为6mm的硬质合金刀具时，切削速度可以在600-1200r/min。

  而对于高密度、高强度的石墨模具材料，切削速度要适当降低。例如，对于高密度的石墨模具钢，使用相同刀具时，切削速度可能在400-1000r/min之间，以防止刀具磨损过快和工件损坏。

  二、进给量

  1、每齿进给量

  每齿进给量是指点铣刀每转过一个刀齿，刀具相对于工件沿切削方向移动的距离。对于石墨加工，一般每齿进给量在0.05-0.2mm之间。如果每齿进给量过小，会导致加工时间过长；如果每齿进给量过大，会增加切削力，导致刀具磨损加剧和工件表面质量变差。

  例如，在粗加工石墨电极时，可以使用较大的每齿进给量，如0.15-0.2mm，以提高加工效率。而在精加工石墨模具型腔时，每齿进给量可能要减小到0.05-0.1mm，以获得更好的表面质量。

  2、进给速度

  进给速度与每齿进给量和刀具转速有关。它是指刀具在单位时间内相对于工件的进给距离。假设刀具转速为1000r/min，每齿进给量为0.1mm，刀具为双齿刀具，则进给速度=1000×0.1×2=200mm/min。在设置进给速度时，还要考虑机床本身的性能和刚性。如果机床刚性不足，进给速度不能太快，以免引起机床振动，影响加工精度和刀具寿命。

  三、切削深度

  1、粗加工切削深度

  在粗加工石墨时，切削深度可以根据刀具和机床的功率以及石墨材料的去除量来确定。一般可以在0.5-3mm之间。如果石墨工件体积较大、去除材料较多，可以选择较大的切削深度，如2-3mm，但要注意不能超过机床和刀具的承受能力。

  例如，在粗加工大型石墨电极棒时，若使用功率较大的机床和强度较高的刀具，切削深度可以设置为2.5mm左右，以快速去除多余的材料。

  2、精加工切削深度

  精加工时，切削深度要小得多，一般在0.1-0.5mm之间。这是为了保证加工精度和表面质量，避免因切削力过大造成工件变形或表面损伤。例如，在精加工石墨模具的型腔表面时，切削深度可能设置为0.2mm，通过多次走刀来达到所需的尺寸精度和表面粗糙度。

  在实际设置切削参数时，还需要根据具体的加工情况（如工件形状、尺寸、精度要求等）、刀具的具体型号和品牌以及机床的性能等因素进行综合调整和优化。同时，在加工过程中要密切观察加工状态，根据实际情况及时调整参数，以确保加工质量和效率。